Utilizziamo i cookie per migliorare le funzionalità di questo sito Web.

Accetto Leggi di più

il software ideale per iniziare ad usare il kanban elettronico

Managers e Imprese suggeriscono come fare

il software per l'analisi tecnico-economica del magazzino

 
lean thinking

FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)


E' una tecnica di analisi preventiva che aiuta la gestione di un prodotto/processo (qualunque esso sia) permettendo:
  • la ricerca dei difetti e problemi potenziali
  • la valutazione degli effetti dei difetti
  • l'identificazione delle cause possibili del difetto la ricerca
  • la messa in pratica delle azioni correttive
La tecnica è applicabile a tutti i piani di studio di un nuovo prodotto/processo o ai piani di miglioramento di prodotti/processi già esistenti.

I passi metodologici

La tecnica può essere divisa in 9 tappe fondamentali:
1.    scomposizione del processo in fasi e sottofasi (con logica sequenziale tipo workflow); se stiamo analizzando un prodotto considerare le singole componenti elementari;
2.    identificazione delle risorse coinvolte (persone, materiali, attrezzature, informazioni);
3.    ricerca dei difetti potenziali;
4.    analisi quantitativa dei difetti rilevati (associazione di indici di difettosità ad ogni variabile individuata);
5.    per ciascun difetto ricercare i suoi effetti, le sue cause, la criticità e la gerarchizzazione;
6.    per ciascuna azione correttiva prevista, designare un responsabile ed elaborare un piano revisionale;
7.    messa in pratica e verifica delle azioni correttive;
8.    rivalutazione della criticità (e ricalcalo degli indici);
9.    aggiornamento del piano di sviluppo.

Come agire operativamente

Analisi di un processo
Per i primi tre punti che concernono con l'analisi del processo AS - IS, è opportuno utilizzare tool di scomposizione dei processi in singole attività elementari tra loro interrelate.
Strumenti di analisi dei processi possono essere
  • la workflow analysis
  • il value stream mapping
  • il data flow analysis

Analisi di un prodotto
Relativamente al prodotto, identificati i singoli componenti, occorre effettuare un'analisi approfondita tramite strumenti quali:
  • QFD (qualità function deployment)
  • Alberi di guasto
  • analisi del valore
  • VRP

Checklist dei difetti
Per ciascun difetto potenziale, o nella ricerca dei suoi effetti sul cliente, è necessario stabilire la lista delle cause possibili.
L'analisi può essere condotta valutando prodotti similari già sul mercato e il comportamento di processi simili già esistenti. Può essere utile effettuare un benchmark con processi certificati da norme UNI e ISO (es: valutazione dei rischi secondo la UNI EN 1050) con le best practices utilizzate nelle aziende di maggior successo.
I difetti sono valutati sulla base di un triplo calcolo:

Probabilità (P)    che il difetto si manifesti per una determinata causa
Gravità (G)        dell'influsso del difetto sul processo
Rilevabilità (R)    ovvero la probabilità che il difetto sia rilevato durante le fasi di validazione del progetto
Indice di criticità (C) il prodotto delle tre precedenti valutazioni

C = P x G x R

Più l'indice è elevato più il difetto è da considerarsi preoccupante.
Prima dell'esecuzione dei calcoli deve essere definito un limite numerico oltre il quale la criticità del difetto è tale da avviare azioni correttive.

Esempio:
Consideriamo l'introduzione di un nuovo prodotto.
Il limite è comunemente fissato in 36 per prodotti con caratteristiche non aventi influenza con la sicurezza del cliente, nel qual caso l'azione correttiva è comunque avviata se G=10 e P>1
Il gruppo può fissare livelli differenti ( per prodotti differenti ) di criticità in funzione delle esigenze del prodotto studiato.


Rivalutazione della criticità
Terminate le azioni correttive viene ricalcolata la criticità dei difetti nello stesso modo in cui era stata calcolata in precedenza. Le valutazioni terranno però conto dell'effetto delle azioni correttive.
Se la criticità ora calcolata è ancora superiore al limite massimo ammesso dovranno essere programmate ulteriori azioni correttive.


Aggiornamento del piano di sviluppo
Le attività svolte, i calcoli e le valutazioni eseguite devono essere via via registrate sul modulo FMEA.
Vediamo come può essere portata avanti l'analisi nel caso si consideri sviluppo e la fabbricazione di un nuovo prodotto.





Una volta che è stata definita una scala di valori per le tre variabili che definiscono lo FMEA, l'analisi va concentrata sulle singole componenti. Attraverso una griglia di valutazione è possibile effettuare il calcolo della criticità complessiva ed individuare quali siano i difetti che inficiano maggiormente sul prodotto, effettuando un'analisi ABC.



Calcoliamo il FMEA

Probabilità (P)    che il difetto si manifesti per una determinata causa
Gravità (G)        dell'influsso del difetto sul processo
Rilevabilità (R)    ovvero la probabilità che il difetto sia rilevato durante le fasi di validazione del progetto
Indice di criticità (C)il prodotto delle tre precedenti valutazioni

C = P x G x R

Probabilità che il difetto si manifesti per una determinata causa (valore compreso tra 0 e 1)  P = ___

In linea di massima si hanno i seguenti valori di range per la valutazione dei risultati:
valori ottimi-buoni sono da considerarsi tra l'1 e il 10;
valori buoni-sufficienti sono tra il 10 e il 100;
valori sufficienti- scarsi sono tra il 100 e il 100.

Calcoliamo l'FMEA

Probabilità: che il difetto si manifesti per una determinata causa
Gravità: dell'influsso del difetto sul processo
Rilevabilità: ovvero la probabilità che il difetto sia rilevato durante le fasi di validazione del progetto